化工行业以自然资源为原料，运用化学方法改变物质组成或结构、 或合成新物质的，都属于化学生产技术，也就是化学工艺，所得的产品被称为化学品或化工产品。在碳排放方面，化工行业在工业部门里具有单位能耗和单位碳排放强度均较大的特点。

    SBTi(科学碳目标)是一个全球性机构，由CDP全球环境信息研究中心(CDP)、世界资源研究所(WRI)、世界自然基金会(WWF)和联合国全球契约组织(UNGC)合作发起。

    为化工行业原材料减排提供了可量化、可验证的行动框架。其核心要求体现在三个维度：

    全范围覆盖的减排要求：根据SBTi企业净零标准V1.2版，化工企业需同时管控范围1（生产直接排放）、范围2（外购能源排放）及范围3（价值链间接排放），其中原材料采购作为范围3的核心类别，占化工企业总排放的60%-80%，成为管控重中之重。

    行业定制化减排阈值：SBTi针对高排放行业制定差异化标准，明确化工企业需在2030年前实现单位产值排放下降46%，且大型化工企业（A类）必须将原材料全生命周期排放纳入短期强制目标，中小企业（B类）虽暂不强制但需制定鼓励性计划。

    动态迭代的验证机制：企业目标需通过技术可行性与气候相关性双重审核，如未覆盖上游原材料开采、加工等关键排放源，将面临目标驳回风险，这倒逼化工企业深挖原材料减排潜力。

    化工企业已形成“源头替代-过程优化-供应链协同”的三维实践体系：

    （一）原材料结构的低碳重构

    可再生原料替代：逐步降低化石基原料占比，推广生物质基原料应用。如安诺化学在芳胺类中间体生产中，通过引入秸秆基生物质原料，使单位产品碳足迹下降18%，助力其实现“2030年范围三减排27.5%”的SBTi目标。

    再生材料规模化应用：建立“再生原料采购目录”，参考戴尔科技模式，优先采购再生塑料、再生化工品等材料。某石化企业通过将30%再生苯乙烯纳入生产体系，年减少原材料相关排放12万吨CO₂。

    （二）生产过程的能效升级

    绿电与可再生能源替代：将能源结构转型与原材料加工绑定，安诺化学明确“2030年生产基地100%使用绿电”的目标，通过风电、光伏直供原材料精馏、合成等高耗能环节，预计减少范围二排放46.2%。

    工艺技术革新：采用低碳催化、连续流反应等技术降低单位原料能耗。巴斯夫在东南亚工厂通过改良催化剂体系，使乙烯生产的原料转化率提升12%，单位排放强度下降9%，同时配套“海运+新能源卡车”的原料运输方案，额外减排25%。

    （三）供应链的全链协同管控

    供应商气候筛选机制：建立“三道准入关卡”，要求原材料供应商提供ISO14064-1碳核查认证、EcoVadisB级以上评级，优先选择已签署SBTi承诺书的供应商。某跨国化工企业通过该机制淘汰15家高碳原料供应商，供应链排放强度下降11%。

    合同气候绑定设计：在采购合同中嵌入减排条款，如约定“2025年原料碳足迹较基准年下降15%，未达标则下调采购价2%”。华为等企业还通过开设供应商碳盘查课程，提升上游原料企业的减排能力。

    数字孪生管控：构建三级数据采集体系，通过区块链溯源原料碳足迹、IoT传感器监控供应商能耗，某化工企业借助该系统识别出原料干燥环节的排放异常，通过工艺优化实现单环节减排8%。